PETシートの製造工程

（１）PETシートの原料

他のプラスチックと同様に、 PETシート 分子量と密接な関係があります。分子量は固有粘度によって決まります。固有粘度が高いほど物理的・化学的性質は良好ですが、流動性が悪く成形が困難になります。固有粘度が低いほど物理的・化学的性質が悪化し、衝撃強度も低下します。したがって、PET透明シートの固有粘度は0.8dl/g～0.9dl/gの範囲で選択する必要があります。

（２）製造工程

PET透明シートの主な生産設備は、結晶塔、乾燥塔、押出機、マシンヘッド、3ローラーカレンダー、コイラーです。

生産工程の流れは、原料結晶化→乾燥→押出可塑化→押出成形→カレンダー成形→製品の巻き取りとなります。

最初のステップは結晶化です。PETスライスは結晶化塔で加熱結晶化され、分子が整列した後、スライスのガラス転移温度が上昇します。これは、乾燥工程中の付着やホッパーの詰まりを防ぐためです。結晶化は一般的に不可欠なステップです。結晶化には30分から90分かかり、温度は149℃未満です。

2番目のステップは乾燥です。高温条件下では、水がPETの加水分解を引き起こし、特性接着性が低下し、分子量の低下に伴って物理的特性、特に衝撃強度が低下します。したがって、PETは溶融押し出し前に乾燥させて水分含有量を減らす必要があります。水分含有量は0.005％未満である必要があります。乾燥には除湿乾燥機が使用されます。PET材料は吸湿性があるため、水分がスライスの表面の奥深くまで浸透すると分子結合を形成します。水分の別の部分はスライスの奥深くに存在するため、乾燥が困難になります。したがって、通常の熱風は使用できません。熱風の露点は-40℃未満である必要があり、熱風は閉ループを介して乾燥ホッパーに送られ、連続的に乾燥されます。

3番目のステップは押し出し成形です。結晶化と乾燥の後、PETは明らかな融点を持つポリマーに変換されます。ポリマーの成形温度は高く、温度制御範囲は狭いです。ポリエステル用に特別に設計されたバリアスクリューは、溶融していないペレットと溶融物を分離するために使用されます。これは、より長いせん断プロセスを維持し、押し出し機の出力を向上させるのに役立ちます。流線型のフローブロッキングロッドを備えたフレキシブルダイリップマシンヘッドを使用します。マシンヘッドは尖った円錐形です。流線型の流路と傷のないモールドリップは、良好な表面仕上げを持つ必要があります。マシンヘッドのヒーターには、排水と洗浄機能があります。ダイリップギャップは良好な均一性を確保する必要があります。マシンヘッドの均一なダイリップギャップは、シートの横方向の厚さの偏差とカレンダー平坦度に直接影響します。シート状に押し出す場合、胴体前部、胴体中間部、胴体後部、スクリーンチェンジャー、マシンヘッドの対応する温度は、それぞれ 240°C ～ 260°C、265°C ～ 275°C、260°C ～ 265°C です。、260°C ～ 265°C、255°C ～ 265°C。

4番目のステップは冷却と硬化です。溶融物がマシンヘッドから出てきた後、直接3ローラーカレンダーに入り、カレンダー処理と冷却が行われます。3ローラーカレンダーとマシンヘッド間の距離は、通常約8cmに保たれます。距離が大きすぎると、シートがたるんでしわになりやすいためです。 、シートの仕上がりが悪くなります。また、距離が長すぎると、放熱と冷却が遅くなりすぎて結晶が白くなり、カレンダー処理に適さなくなります。3ローラーカレンダー機は、上部、中部、下部のローラーで構成されています。中央のローラーの軸は固定されています。冷却およびカレンダー処理中、ローラー表面の温度は40℃〜50℃です。上部ローラーと下部ローラーの軸は上下に移動できます。軸の上下移動により、ロールギャップを調整します。上ローラーと下ローラーの温度はそれぞれ30℃～60℃、52℃～68℃です。3つのローラーは速度同期を確保し、速度は押し出し速度以上である必要があります。これは、ダイから出る際の材料の膨張がシートの内部応力を弱め、シワを消すためです。PETは100℃～250℃の範囲で結晶化し、140℃～180℃では結晶化速度が速くなるため、結晶化はわずか数秒で完了します。PETはこの結晶化温度域を素早く通過する必要があり、3つのローラーの温度を厳密に制御する必要があります。

第5段階は、トラクションとコイリングです。シートはカレンダーローラーから出て、ガイドローラーを通ってトラクション装​​置に入ります。トラクション装​​置は、能動ゴムローラーと受動ゴムローラーで構成されています。空気圧によって2つのローラーが圧縮されるのは、シートが2つのローラーによって巻き取り装置に引き込まれる過程で、カレンダーローラーの材料によってシートが平坦化されるのを防ぐためです。

PET透明シート製造における一般的な品質問題とその解決策

（1）シートから結晶点不純物が発生します。その原因には原料や残材が含まれます。PETシート自体は結晶点不純物を発生しません。しかし、加工工程において、乾燥不良や多少の残材の混入、劣悪な環境による不純物や低品質の原料の混入などにより、結晶点不純物が発生します。シート成形工程では、この不純物を除去することはできません。

（2）横線とウォーターマーク（オレンジピールライン）。ウォーターマークは、カレンダーローラー間に材料が残っていないため、押し出し機のダイヘッドからの材料の流れがカレンダーローラーに入り、シートが圧縮されないために発生します。シートの表面仕上げはオレンジの皮のように悪いです。質感。解決策は、カレンダーローラー間に目に見える残留材料があり、残りの材料が均等に回転する必要があることです。横線は、カレンダー方法の水の波紋と同様に、押し出し方法のプロセス欠陥です。凹みは、2つのカレンダーローラー間の速度差によって発生します。解決策は、3ローラーカレンダーの3つのローラーを使用することです。ローラーの速度制御の精度が向上し、同期精度も向上して横線を減らす必要があります。

（3）シートに黄変、黒点や不純物、流線、カレンダームラなどがある。シートに気泡が発生する主な原因は、ペレットが完全に乾燥しておらず、水分含有量が0％を超えることです。水分が完全に乾燥していないと、スライスの奥深くまで浸透して分子結合を形成したり、スライスの奥深くに残ったりします。乾燥温度が低すぎたり、時間が短すぎたりすると、乾燥効果に影響します。シートに気泡が発生した場合は、すぐに乾燥温度と時間を調整する必要があります。シートが黄変する主な原因は、乾燥温度が高すぎるか、乾燥時間が長すぎることです。このときの主な対策は、乾燥温度を下げ、乾燥時間を短縮することです。シートが黄色に変わるもう005つの原因は、溶融温度が高すぎることです。このとき、溶融温度を迅速に下げる必要があります。シートに黒い斑点や不純物が現れる主な原因は、フィルターのひび割れや押出機内のPET分解物の残留です。

PET透明シート製造拠点

（1）PET透明シートの製造における主な条件は、乾燥時間と熱風露点の制御です。乾燥効果は、シートの物理的・機械的性質と生産性を直接決定します。乾燥時には、乾燥温度と時間の管理に注意する必要があります。乾燥温度と乾燥時間は、高すぎても低すぎてもいけません。露点が下がらない場合は、分子ふるいを点検する必要があります。老朽化した分子ふるいは空気中の水分を吸収できず、乾燥シートの目的を達成できません。このとき、分子ふるいを交換する必要があります。

（２）溶融温度が２８０℃を超えるとPETシートが変色したり分解したりするため、溶融温度は２８０℃以下に制御する必要がある。

（3）機械ヘッドのダイリップ間の隙間は、シートの平坦性と厚さの均一性を決定します。3つのローラーの温度は、シートの透明性と仕上がりに重要な役割を果たします。PET溶融物は、結晶化速度が最も速い温度域を速やかに回避する必要があります。溶融温度から結晶化温度未満までの領域では、ダイとカレンダーローラー間の距離が特に重要になります。

PET透明シートの主な利点は、透明な外観、優れたガスバリア性、優れた保護特性、強靭性、そして伸長性です。PET透明シートは安定剤や可塑剤を含まず、有害物質を含まず、価格も手頃であるため、消費者に好まれています。PET透明シートは、製造、輸送、使用の各段階でリサイクルが可能です。そのため、PET透明シートは高い利用価値を有しています。PET製造工程では、製造工程要件を厳守し、乾燥工程と熱風の露点温度を適正に保ち、カレンダーロールの隙間と後続ユニットの牽引速度比を適切に制御することで、生産品質を向上させる必要があります。