TPE の押出成形および造粒における異常な問題の解決策!

TPE押出ライン 多くのメーカーにとって、押出成形と造粒は最も一般的な製造方法ですが、様々な問題を引き起こします。実際、これらの問題は当社だけでなく、お客様が射出成形を行う際にも発生しています。では、これらの一般的な問題を迅速に解決するにはどうすればよいでしょうか？

1.長いストリップ

一般的に、通常のペレットの2倍以上の長さはロングストリップとみなされます。主な原因は、機械の電源を入れたときにストリップが伸びたり切れたりする、ストリップの方向がまっすぐでない、ストリップが適切に水に浸っていない、ペレタイザーツールが摩耗しているか欠けているなどです。主な解決策：
1)通常の生産時には、材料ストリップがペレタイザーに入る方向を調整し、浸漬長さを調整します。
2) 生産中にストリップがひどく破損した場合は、押し出しプロセスの調整が必要になります。
3) 造粒モーターナイフの点検に注意し、損傷したナイフは適時に交換してください。
4) 出現した長いストリップは、適切な振動スクリーンを使用してふるい分けることができます。

2. ペレットの接続

2つ以上のペレットが並んで接続されたものを連続ペレットといいます。改質材料が連続的に造粒される主な原因としては、駆動時にストリップが時間内に分離または破断されないこと、水浸漬長さが不十分であること、機械ヘッドの温度が高すぎることなどが挙げられます。主な解決策：
1)ストリップを押し出すときに、適切な幅のガイドナイロンホイールを使用して、時間の経過とともにくっついてしまったストリップを分離します。
2) 材料ストリップの過熱を防ぎ、連続的なグレイニングを減らすために、冷却水浸漬の適切な長さを調整します。
3)機械ヘッドの温度を適切に下げ、材料ストリップの温度を調整します。
4) 連続的に現れる粒については、適切なメッシュの開口部を備えた振動スクリーンを使用してふるい分けすることができます。

3. ムカデのストリップ

2つ以上のペレットの断面が全て切断されずに繋がっている状態を「ムカデ状ストリップ」と呼びます。これは実際には連結ペレットの一種です。主な原因としては、ストリップの駆動速度が速い・遅い、二軸押出機の排出口が飛び出している、浸水時間が短い、ペレタイザーの切断工具が摩耗している、固定刃と可動刃の隙間が大きすぎるなどが挙げられます。主な解決策：
1) ストリップが厚くなりすぎないように、オペレーターは一定の速度でストリップを引っ張る必要があります。
2)排出ポートから材料が漏れないように適切な押し出しプロセスを調整します。
3)材料ストリップの過熱を避けるために適切な冷却浸漬長さを調整します。
4)固定刃と可動刃の隙間を調整し、調整できない場合は新しい工具に交換してください。

4. 黒い斑点

顆粒の表面または内部に黒い斑点があります。黒い斑点の主な原因は、ポンプスクリューをトラックに投入するときに清潔でない、原材料に黒い斑点がある、スクリューの炭化、環境汚染、人工的に持ち込まれたなどです。主な解決策：
1)製品の変換プロセス中にスクリューが洗浄されていませんでした。スクリューを再度ポンピングしてください。洗浄ポイント：「3つのポート」、フィルターの後ろのメッシュプレート、および大型マシンヘッド。
2) 入荷した材料、特に充填鉱物粉末や難燃剤に現れやすい黒点や不純物の検査を強化します。例えば、パッケージ内に木片、低レベルの充填鉱物粉末、または難燃剤を含むZ30SまたはT30Sペレット。これらはいずれも、厳しい黒点要件を持つ改質プラスチックの製造には使用できません。
3) 処理温度が高くなりすぎないように、バレル温度とバレル内の材料の滞留時間を制御および調整することに留意します。つまり、各製品の配合に応じて対応する押出プロセスを設計する必要があります。
4) 周囲の環境衛生に注意し、地面を湿潤状態に保つ必要があります。異なる色の製品を生産する機械は隔離し、保護する必要があります。
5) シンク、ペレタイザーなどの押出装置の補助装置は定期的に清掃する必要があります。
6)スクリーンを交換するたびに、移動するスクリーンとテンプレートに残っている材料を洗浄して、時間の経過による炭化を防ぐ必要があります。
7) 床置き式の材料ストリップは、粉塵の混入を防ぐためペレタイザー内への立ち入りは厳禁です。
8)埃を寄せ付けにくいプラスチックの静電気の発生を防ぎます。

5. 変色

これは、製造プロセス中に製品の色が突然変化し、明らかな色の違いが現れることで現れます。変色の主な原因は、混合が不均一または混合が不適切であること、機械の洗浄が不明瞭であること、温度が高すぎること、カットが強すぎること、裏材に不純物が含まれていることです。主な解決策:
1) 混合の均一性と正確性を確保するために、混合プロセスを厳密に遵守します。
2) 機械の清掃後、専門の担当者が機械を検査し、清潔であることを確認します。
3) 押し出し温度を制御し、過度の温度によるトナーの分解を防止します。
4) 過度のせん断を避けるために適切なスクリューの組み合わせを選択します。
5)再混合した材料に不純物がないことを確認します。

6. 掃除機の調子が悪い

ペレットの切断面に2つ以上の真空穴または泡立ちがあります。真空不良の主な原因としては、真空不足、真空戻り、真空システムの不良、密閉不良などが挙げられます。主な解決策：
1)真空ポンプと真空圧力計を定期的に点検し、メンテナンスする。
2)真空タンク、真空チャンバー、真空パイプを速やかに清掃する。
3)真空ポンプの循環水の流れを適切に制御します。
4)真空戻りの問題を解決し、真空カバーがしっかりと密閉されていることを確認します。

7. 鉄粉/金属粒子

プラスチックペレットの表面または中心部に鉄粉やその他の金属粒子が付着しています。主な原因としては、ネジの摩耗、可動ナイフの破損、原材料に鉄粉やその他の金属粒子が付着していることなどが挙げられます。主な解決策：
1)ネジ、動刃、振動スクリーン等が破損していないか確認します。
2)原材料に該当する金属粒子が含まれているかどうかを確認します。
3)不良品の場合、強力な磁石やその他の金属分離器を使用して金属粒子をふるいにかけることができます。
4)非強化車はフィルターを追加します。

8. 可塑化が不十分

粒子の断面から、難溶性物質があったり、表面が黒くてヒキガエルの皮のように見えたりします。可塑化不良の原因としては、加熱温度が低すぎる、原材料に不純物がある、供給速度が速すぎる、スクリューせん断が弱すぎる、配合に潤滑剤が多すぎるなどが挙げられます。主な解決策：
1) プロセス規定に従って温度を制御し、可塑化不良が見つかった場合は適切に温度を上げます。
2)原材料や製造工程中に不純物や不溶物が混入していないか確認する。
3) 供給速度を適切に制御して、スクリュー内でプラスチックが加熱され可塑化される時間を長くします。
4)適度なせん断能力を持つスクリューの組み合わせを選択します。
5)レシピを適切に調整します。

9. 湿度が高すぎる

材料ストリップの表面に光沢のある水が見えたり、手で材料ペレットの水分を触ったり、ペレタイザーの下から水が滴ったり、その他の同様の現象が発生します。水分含有量が過剰になる原因としては、材料ストリップが水に浸かりすぎている、運転時にストリップを時間内に分離できなかった、ペレタイザーが速すぎる、エアナイフの風力が小さすぎる、ペレタイザーとエアナイフの距離が近すぎるなどが挙げられます。主な解決策：
1)水に浸した材料ストリップの長さを適切に調整します。
2)ストリップを描く場合、ストリップはペレタイザーに入った後すぐにストリップに分割されます。
3)造粒機の速度とストリップサポートの高さを適切に調整します。
4)エアナイフの風力が十分であることを確認してください。必要に応じて、エアナイフを2つ使用してください。
5)造粒機とエアナイフ間の距離を適切に調整します。

10. ひき肉

造粒機で材料片を切断すると、多数の微細な粉末状の粒子が生成されます。プラスチックの静電気により、これらの粒子は振動篩の下部開口部に吸着されます。破片が発生する主な原因としては、材料片への水分の浸漬が多すぎること、造粒機の切断工具の摩耗、充填剤の量が多すぎること、材料片が硬すぎることなどが挙げられます。主な解決策：
1)材料ストリップに浸す水の量を適切に調整します。
2)切削工具を新しいものに交換します。
3) 造粒機とエアナイフ間の距離を短くするために配合を適切に調整します。

11. 炭化

ダイヘッドの漏れ材料が黒色に焦げ、プラスチックの表面に粒状の焦げた物質が現れました。炭化の主な原因は、加熱温度が高すぎて溶融物が燃えることです。スクリューは長期間洗浄せずに使用されていたため、焦げた物質が蓄積しています。シャットダウン時間が長すぎて、マシンヘッドとスクリューが洗浄されていませんでした。主な解決策：
1)暖房システムが正常かどうかを常に確認し、暖房システムに問題がある場合は、すぐに解決してください。
2) 定期的にネジをポンプで抜き取るか、機械ヘッドを清掃して徹底的に清掃します。
3)スクリーン、フィルター、ダイヘッドは、炭化を防ぐために迅速かつ清潔に洗浄する必要があります。炭化が確認された場合は、機械ヘッドとスクリューを直ちに洗浄する必要があります。炭化を防ぐために洗浄してください。炭化が確認された場合は、機械ヘッドとスクリューを直ちに洗浄してください。