PVCフォームシートの製造プロセスにおける一般的な問題と解決策#PVCフォームシート押出

生産プロセスにおける一般的な問題と解決策 PVCフォームシート#PVC発泡シート押出

1. 潤滑剤のバランス

1. 外部スリップ不足。押出機のゾーン5の温度制御が難しく、過熱しやすいため、収束コアの温度が高くなります。ボード中央部に大きな気泡、気泡、黄ばみなどの問題が発生します。ボード表面も滑らかではありません。外部スリップが過剰になると、析出が深刻化し、金型内の組織やプレート表面の析出に現れます。また、プレート表面で不規則に往復運動する個別の現象として現れることもあります。
2. 内部スリップが不十分だと、板厚の制御が難しくなり、板の中央が厚く、両側が薄くなります。一方、内部スリップが多すぎると、収束コアの温度が上昇しやすくなります。

2. ボードの側面

1. 板面が黄色くなる：押出温度が高すぎるか、安定剤の安定性が不十分です。解決策は加工温度を下げることです。改善が見られない場合は、配合を調整し、安定剤と潤滑剤の量を適切に増やしてください。一つずつ変更していくのも簡単で、すぐに問題を特定し、できるだけ早く解決してください。
2. プレート中央部の黄変：主な原因は、バレル部と金型温度の高温、そして潤滑剤の量、そして白発泡剤の添加量に関係しています。工程温度を調整するか、白発泡剤の添加比率を調整することで対処できます。
3. 板の曲がり：主な原因は、材料の流れの不均一性または冷却不足です。材料の流れの不均一性を引き起こす要因としては、一般的に、大きな牽引力変動や、配合における内外の潤滑の不均一性などが挙げられます。機械要因は簡単に排除できます。配合調整では、一般的に可能な限り外部潤滑が必要です。油量が少ないことを前提に内部潤滑を調整すると、効果が高く、均一な冷却を確保できます。生産工程では、金型内の水温は通常30～40℃、セッティングテーブル内の水温は通常15～20℃に制御され、これが最適な範囲です。
4. 板厚の不均一：材料の排出が不均一です。ダイリップの高さを調整できます。流量が高すぎる場合は、フローブロッキングロッドと配合を調整できます。一般的に、内部潤滑が多い場合は中央が厚くなり、外部潤滑が多い場合は両側の材料の流れが速くなります。
5. シフト交代時に発生しやすい板厚、テクスチャーなどの変化：主な原因は、混合原料の変動です。前シフトでの混合後、次のシフト後の混合間隔が長く、高温の混合ポットが十分に冷却されているため、最初の混合ポットは十分に可塑化されており、前回の混合とは異なります。他の条件が変化しない場合、変動が発生しやすくなります。これは、牽引力と処理温度を調整するか、混合の引き継ぎを標準化することで解決できます。

3. 発泡断面セル

1. 断面にセルや気泡層が現れる原因は、溶融強度不足という一点に集約されます。溶融強度不足の原因は、第一に、発泡剤の量が多すぎる、発泡調整剤の量が少なすぎる、あるいは両者の配合比率が不均衡である、あるいは発泡調整剤の品質に問題がある、といったことが挙げられます。第二に、可塑化不良、加工温度が低い、あるいは潤滑剤が多すぎるといったことが挙げられます。
2. 発泡プラスチックシートの断面に発泡や泡立ちが発生する要因は2つあります。1つは溶融樹脂自体の局所的な強度が低すぎるため、外側から内側に向​​かって発泡が形成されることです。もう1つは、溶融樹脂の周囲の圧力が小さすぎるため、局所的に発泡が発生することです。気泡が膨張し、強度が低下し、内側から外側に向かって破裂した気泡が発生します。生産現場では、これら2つの効果に明らかな違いはなく、同時に共存することもあります。破裂穴のほとんどは、局所的な気泡の不均一な膨張による溶融樹脂の強度低下が原因です。